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数控机床加工的零件质量在很大程度上取决于机床自身性能，但机床本身的各种问题都可能导致加工零件的质量不合格。一般都是在零件加工完毕后进行质量检查，但发现问题，想对由零件加工质量造成的废品进行修复已为时过晚，而且会导致长时间的停机，使得制造成本大大增加。理想的解决办法是对机床定期进行检测，使其保持应有的精度。 影响加工中心位置精度的有关因素是：①CNC装置采用算法的精度，②伺服系统检测装置的分辨率，③伺服电机的不灵敏区，④机械传动元件的间隙和弹性变形，⑤滚珠丝杠螺距误差的变化，⑥滚珠丝杠支承系统的静、动柔度，⑦导轨副的摩擦力，⑧温度变化等等。在上述诸因素中，①②③项是基本不变的，而④⑤⑥⑦⑧项是变化的。 目前，加工中心采用的数控系统均有误差补偿功能，在有限的范围内可以对伺服进给系统的间隙和螺距误差进行一定的补偿来提高加工中心的位置精度。因此，对于一台刚出厂的加工中心而言，出厂前制造厂对其位置精度已经用双频激光干涉仪进行了必要的检测与补偿，使其达到了精度要求。然而，对于一台使用了多年的加工中心由于机械磨损的客观存在，机械传动元件的间隙、导轨副的间隙必然加大，滚珠丝杠螺距误差的补偿值不可避免的也已发生了变化。勿庸讳言，所有这些变化导致加工中心原有的位置精度已经不在产品刚出厂时的状态或者说已经丧失，使得加工中心的加工精度大打折扣。这一点必须引起加工中心用户的高度重视。