技术特点

该炉氮化工艺是在低真空状态下进行的，自行变压换气，使炉罐内每一角落的气氛保持新鲜、活性，渗速快，炉内气氛、温度均匀性好。炉子密封，废气经真空泵抽至密封水箱经处理后排出，属节能、环保产品。

现将该炉型优点概述如下（以铝材模H13为例）：

1|）渗速块：保温时间：8~10小时，渗层深度：0.14~0.18mm，白亮层：0.006~0.01mm

2）表面硬度高：表面硬度可达HV1000~1200

3）装炉量大、加工成本低：采用低真空变压技术，在低真空和变压的环境下完成渗氮（氮化）工艺过程，新鲜气氛可渗透到炉罐内任一角落，所以工件可以密装，使装炉量大大增加，同时，该炉密封性、保温性能好，从而显著降低处理成本，

处理铝材模平均成本0.70元/kg（含人工费）

4）表面磨擦系数小：因低真空变压技术使工件的表面氮化物渗层极为致密，故表面摩擦系数很小

5）脆性低：炉压的周期性变化，使炉内气氛的氮势产生周期的变化，在加快渗速的同时能抑制脆性相（Fe2N）的出现，并有助于降低氢脆，从而降低脆性，有效的避免了工作过程出现的剥落（脱皮）现象

6)工艺稳定、炉内气氛均匀可控，炉温均匀，从而保证工艺稳定性，提高和保证了工件的渗氮质量

7）操作简单，炉子服役时，炉内压力周期式变化，氮势也呈周期式变化，使一段氮化具有二、三段的氮化的优点，无需采用二、三段氮化，简化了工艺，操作也简单，一人可操作过程4~5台炉

8）适应性广、渗层均匀，若工件的工作面在极窄的狭缝里，对于传统的正压氮化而言，这不利于新鲜气氛的更换和扩散，工作面的氮化效果不理想。而我公司的RN型氮化炉正式针对这一问题研制的，低真空变压技术使炉气自动扩散到罐内各处，无死角，模具狭缝处工作面也能得到所需渗层