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加工定制:是刀口类型:单面用途:刮墨刮墨刀，印刷机上用以刮去滚筒表面多余油墨的薄片（金属与非金属两种）。在每次印刷过程中，去除无图案区域的油墨是一个关键之处。在胶印中，这种控制是油墨传递的复杂过程，包括油墨、版和纸张。在凹版印刷中，它是一个机械操作，相对简单，但是它具有其自身的独特性。油墨刮刀要求必须具有耐磨性和高效性，才能保证印刷的高质量品质，而且它必须适合现代凹版印刷的持久和高速的需要。一、刮刀的形状　　一般情况下，刮刀形状有以下三种：　　1、尖角刮刀　　2、圆弧刮刀　　　3、梯形刮刀　　随着科学技术的进步，对印刷用刮刀研究标明：梯形刮刀由于其自身从始至终与版辊的接触面积恒定如一，印刷品质前后一致，越来越多的被印刷厂家采用。现在市场上运用的刮刀绝大部分都是这种梯形刮刀。二、刮刀的材质　　根据刮刀基材的品质，可分为以下几种刮刀：　　1、碳钢刮刀　　2、不锈钢刮刀　　3、塑料刮刀　　4、涂层刮刀　　刮刀的材质要求具有高品质、洁净、无杂质、耐磨。三、刮刀的规格　　一般表示为：　　A B/c d　　A：刀体的宽度（10、22、30、40、50、60mm）　　B：刀体的厚度（0.15、0.20mm）　　c：刀刃的宽度（1.3mm、1.4mm）　　d：刀刃的厚度（0.065、0.075、0.10mm）四、刮刀的性能指标　　1、厚度公差： /-0.005mm　　2、宽度公差： /-0.100mm　　3、磨光表面去毛刺　　4、抗拉强度：1950～2150Pa（1860N/mm2）　　5、直度：0.5mm/3.0m　　6、硬度：500～600Vickers五、刮刀的应用　　选用刮刀前须了解以下有关情况：　　1、印刷的品种：凹版、柔印版　　2、印刷基材：纸张、塑料膜、铝箔等　　3、油墨特性：可溶性、水基性、涂布附着　　一般按以下印刷类别选择所需刮刀，但所需刀刃的误差不大于 5um。　　50um：主要用于凹版印刷软片铝箔等　　75um：主要用于普通包装印刷：纸板和装饰印刷　　100um：主要用于柔性印刷，涂布及胶辊等　　125um：主要用于柔性印刷：陶瓷网纹辊等编辑本段安装一、一般安装步骤　　1、打开包装盒往外抽拉时，请拿着刀身，以防被刀口划伤。　　2、检查清洁刮刀。　　3、开有刀口一面必须朝上。　　4、刮刀必须夹紧在标准的刀架内，刀衬与刀架之间应干净，没有残留油墨硬块，以保证刮刀夹紧后的垂直度。　　5、油墨刮刀、刀衬与刀架之间的距离请参考下图安装尺寸，正确安装刮刀，可防止油墨刮刀刃口的断裂和延长油墨刮刀的使用寿命。二、油墨刮刀的安装要求　　1、刀刃一面必须朝上。　　2、安装角度55～65。　　3、刮墨刀位置、版辊及墨辊之间的距离要合适。　　eqoac(○，1）1、调节为最佳距离，版的夹缝随干燥速度、版辊的尺寸而不同，距离要求不同。　　eqoac（○，2）2、调整为最合适的夹缝距离，才能平衡印刷和干燥速度。　　4、印版套上垂直刮墨刀，只需较小的压力和损耗就能刮墨干净。　　5、要求刮刀垂直无波浪，快速和精确安装、卸载，保证刮刀的平行设置和与衬刀的平行。（先中间，由中间向两边固定）　　6、摆动。刮刀沿版轴方向来回摆动。　　eqoac（○，1）1、微小摆动可减少损耗。　　eqoac（○，2）2、可以去除刮墨刀因印刷辊而产生的毛刺。　　eqoac（○，3）3、摆动可防止图像轮廓的损失。　　eqoac（○，4）4、每次摆动距离大约1/2inch（10～12mm）。　　7、压力　　压力是可控制和测量的。　　实际压力不变的可持续性。　　要求压力最小化，从而减少磨损。　　8、弯曲　　压力与支撑设计能够达到所需要的平衡和坚挺度。　　压力由刮刀和刀衬的厚度来决定。印刷过程中，刮刀是弯曲的。编辑本段损耗　　刮刀损耗主要是由刮墨作用引起的，由不同条件决定的。　　一、与刮墨刀的安装有关　　二、不同的使用方法产生不同的结果　　1、因黏附物而产生　　在刮刀和版辊两个表面接触之间，微小颗粒产生剪切运动而引起的。　　由于油墨分离失败而引起的。　　2、研磨性损耗　　无论何时存在于刮刀和版辊之间的硬质物，由于对其摩擦而产生损耗。　　凹版油墨形成结块。　　有些油墨，如无机性油墨，它本身比其它油墨更具研磨性。　　潜在的研磨性颗粒包括：　　eqoac（○，1）1、油墨的色料。　　eqoac（○，2）2、不可溶解性颜料溶剂杂质颗粒。　　eqoac（○，3）3、干性油墨。　　eqoac（○，4）4、由于可溶性而导致的生锈。　　eqoac（○，5）5、纸张表面的脏物。　　eqoac（○，6）6、涂布的黏着颗粒。　　eqoac（○，7）7、油墨刮刀碎屑颗粒。　　eqoac（○，8）8、版辊表面掉落的细铬碎片。　　三、在印刷机上安装过滤装置以去除研磨杂质　　1、研磨性杂质含量可用磨损性测试计测量。　　2、研磨性测试设备和装置可从GGA（美国）或其它地方购置。　　3、其它多余的灰尘进入油墨管道沉淀或者凝聚，产生研磨损耗。　　四、疲劳　　1、在使用过程中由于轮转的压力而断裂。　　2、由于版辊边缘粗糙或破损而引起。　　五、腐蚀　　对刮墨刀的化学腐蚀，或是由于氧化而导致版辊摩擦的损坏或其他化学反应。　　1、如果腐蚀性材料进入油墨，极易在铬层表面形成砂眼或者毛刺。　　2、因水基油墨锈斑而引起的腐蚀。　　eqoac（○，1）1、油墨呈酸性　　eqoac（○，2）2、油墨呈碱性　　eqoac（○，3）3、过夜停机　　3、一般情况下可以用不锈钢刮墨刀予以防锈。编辑本段刮墨刀架的配置一、刀架的种类　　1、直行刀架－刀衬作为支撑。　　2、弯形刀架－减少波纹。　　用压延铝板或挤压铝板组成。　　3、爪形刀架－用螺栓固定刮刀。二、刀架的角度　　1、目的：　　eqoac（○，1）1、力求达到最小的版辊损耗。　　eqoac（○，2）2、达到最清洁的刮墨印刷效果。　　eqoac（○，3）3、适用于高速印刷运转。　　2、刮墨刀架的角度：　　接触角度通常为60　　3、刀架角度的控制：　　1、运用设置角度和压力的仪器。　　2、勿需仪器进行调节。　　a、根据机械性能　　b、分析　　c、校准　　d、调节刮刀系统三、刮墨刀架压力控制　　1、手动控制－由手柄操作的机械传动杠杆控制。　　2、气压控制－利用气压调节控制。　　3、液压控制－利用液压传动控制。　　4、弹簧控制－利用弹簧弹性控制。四、刮墨刀架安装程序　　1、预先擦洗刮墨刀架。　　eqoac（○，1）1、以减少刮墨刀的载量　　eqoac（○，2）2、以减少因高速而产生力学压力　　eqoac（○，3）3、减少网点遗漏　　eqoac（○，4）4、保护版辊　　2、控制油墨刀架装置。　　3、设置接触角度。　　4、固定刮刀的夹钳距离。　　不固定的版辊尺寸会促使刀架对油墨刮刀和版辊的磨损。编辑本段印刷版辊的影响　　一、印刷版辊的抛光　　1、未雕刻区域用机械抛光或具有水润滑性磨石抛光。　　2、在版辊上的铬层具有微小裂纹必须进行表面抛光。　　3、未抛光版辊表面将直接导致刮刀损坏。　　二、清洁　　主要是铬层表面去污、去毛刺。　　三、陶瓷辊　　高耐磨性的陶瓷网纹辊更需仔细抛光。　　四、印刷中使用的版辊　　印刷过程中正在使用的版辊几分钟后可能产生损耗，以及出现拖尾或断裂，这时需要用砂纸打磨抛光。　　五、版辊的圆角断头必须是圆弧形的　　1、最小的刮刀损耗。　　2、最小的额外弯曲。　　3、避免刮刀在版端面因粗糙而断裂。　　润滑　　润滑的优点，凹版油墨中加入润滑剂可以减少刮刀与版辊的磨损。　　一、润滑剂的型号　　1、增塑性　　2、脂肪酸性　　3、色素润湿性　　二、墨晕　　1、深色或浓墨比浅网点处更易产生轻微的晕迹和泡沫现象，更改刮刀角度有时能够提高刮墨效果。　　2、刮墨刀不能再进行调节时，版辊需再抛光一次。　　三、干燥速度　　1、太快的干燥会对刮刀和版辊造成损伤。　　2、油墨的干燥速度可以通过添加不易蒸发的溶剂解决。编辑本段故障的分析与排除　　一、检查操作　　1、正确的安装刮刀。　　2、检查刮刀的缺陷。　　3、正确的安装角度。　　4、必要的刮刀调节。　　二、刮刀的平行　　1、使用新刮刀。　　2、刮刀必须与刀架和刀衬平行。　　3、刀架必须与版辊平行。　　4、不定时检查刀架的垂直和弯曲度。　　三、衬刀的设置　　1、刮刀和衬刀的延伸和厚度是不断改变的。　　2、装配使用非合格刮刀，由于调整不当极易导致版辊磨损。　　四、常见故障凹印刮墨刀故障解决方法???故障可能导致原因解决方法起雾接触面积过大增大刮刀角度采用薄刃刮刀（如50微米或2 倒角）减小刮刀压力采用短刮刀或缩短伸长量采用更厚刮墨刀滚筒表面太粗糙减小滚筒表面粗糙度建议局部吹气油墨干燥速度太慢加快溶剂干燥并检测粘度拉大刮刀到压印线的距离油墨温度过冷或未与车间湿度匹配检测油墨PH值平衡（水性）磨损性油墨造成刮刀受损采用LONGLIFE（长寿命）刮墨刀拖拉线刮刀上下油墨干结清洗刮墨刀用 软粘膏 清除停机时保持油泵运转降低油墨粘度刮刀刀刃起毛减小刮刀压力采用LONGLIFE（长寿命）刮墨刀加大角度减小滚筒粗糙度条纹刮刀接触带有裂痕如果不严重，用细砂纸轻微打磨滚筒安装油墨过滤器和磁性装置更换刮墨刀采用LONGLIFE（长寿命）刮墨刀异质颗粒在刮刀下方结块用 软粘膏 清除安装油墨过滤器和磁性装置加大角度检查油墨颜料颗粒大小停机用溶剂清洗刮墨刀检测或降低油墨粘度滚筒刮伤刮墨刀压力过大（接触面积过大）加大接触角度，刮墨更脆采用更薄的刮刀减小刮刀的压力研磨性刮伤与油墨厂商联系研磨性更低的油墨或润滑性更好的溶剂采用LONGLIFE等低摩擦系数的刮刀滚筒表面太粗糙则加大润滑膜层厚度腐蚀性刮伤检测油墨PH值平衡采用水性油墨使用的刮墨刀（DURA）（耐用型镍镀层刮刀或不锈钢刮刀）出血粘度太低增加粘度网穴容积太大与雕版商联系更换刮刀刀刃太锋利减小接触角把刮墨刀向内缩进用细砂纸打磨刮墨刀减小刮刀压力飞墨刮刀破损或滚筒半径改变更换刮墨刀并检查滚筒两端是否有油墨干结油墨在前刮板与后刮板间飞溅检查前刮板起伏情况检查后刮板受损情况检查可能导致油墨滴漏的夹持器受损情况